Aby otrzymać gotową soczewkę okularową konieczny jest półfabrykat wykonany z wytworzonej masy szklanej. Jedną z pierwszych metod otrzymywania półfabrykatu było wycinanie krążków z płyty szkła wylanej na twarde podłoże lub kształtowanie porcji szkła w specjalnych formach. Formy wykonywano z różnego rodzaju materiałów ogniotrwałych. Stopniowy postęp w różnych technologiach wytopu i formowania wyrobów ze szkła przenosił się również na półfabrykaty oftalmiczne. Ogólnie można powiedzieć, że dominować zaczęła technologia formowania plastycznego płynnej lub miękkiej masy szklanej.
   Przemysłowa produkcja półfabrykatów rozpoczęła się w Polsce praktycznie dopiero po drugiej wojnie światowej w ówczesnej Państwowej Wytwórni Optycznej w Jeleniej Górze, poprzedniczce naszego JZO.
   Pierwotny proces rozpoczynał się od wytopu szkła w donicach ceramicznych i wylewaniu go na maszyny walcownicze dla uzyskania tafli szkła, przy czym stosowano różne grubości zależnie od wielkości późniejszego półfabrykatu. Ta faza procesu odbywała się w Hucie Szkła w Wałbrzychu. Tafle przywożono do Jeleniej Góry i poddawano przede wszystkim kontroli na wady wewnętrzne (wtrącenia), a następnie trasowano rolką widiową na odpowiednie kwadraty i łamano na kostki. Kostki rozważano na odpowiednie grupy ciężarowe dopasowane do wielkości półfabrykatu. Tak przygotowane kostki podgrzewano w piecach gazowych do odpowiedniej temperatury plastyczności i prasowano w żeliwnych formach na prasach pneumatycznych, nadając im żądany kształt w zakresie średnicy, grubości i promieni krzywizn powierzchni. Wykonane prasówki, by uniknąć naprężeń wewnętrznych, odprężano w piecach elektrycznych, chłodząc je powoli do temperatury otoczenia, a następnie poddając ostatecznej kontroli na kształt, wymiary oraz wady wewnętrzne i powierzchniowe.
   Jakość uzyskiwanych opisaną metodą prasówek była niestety dosyć niska i wpływała na jakość gotowych soczewek i koszt obróbki. Konieczne było więc podjęcie kolejnych modernizacji procesu technologicznego produkcji.
   Pierwszym krokiem było wyposażenie gazowego pieca wannowego w zasilacz i automat prasujący oraz rozpoczęcie ciągłego formowania z masy płynnej wielokrążków tzw. "placków", z których wycinano cyrklem widiowym pojedyncze krążki i sortowano je przy użyciu wagi automatycznej na żądane grupy ciężarowe. Dalszy proces następował jak poprzednio.
   Kolejnym krokiem było przejście najpierw do formowania pojedynczych krążków (ale nadal przeprasowywanych jak poprzednio), a następnie wdrożenie procesu ciągłego automatycznego formowania gotowych prasówek ze szkła płynnego, przy czym szkło topiono w wannie opalanej gazem. Dalszym udoskonaleniem stało się zastosowanie wanny elektrodowej ogrzewanej prądem elektrycznym, ale o tym napiszemy w osobnym artykule.
   Postęp technologiczny spowodował uzyskanie jakości prasówek na najwyższym poziomie światowym, umożliwił uzyskanie równocześnie najwyższej jakości soczewek okularowych i zastosowanie najnowszych metod ich obróbki.