Krótki zarys historii zakładu, jego działalności produkowanych wyrobów i zmian w technikach ich wytwarzania.

   Historia naszego zakładu zaczęła się 1 września 1945 roku, kiedy grupa Polaków, pod przewodnictwem pełnomocnika Ministra Przemysłu, przejęła od radzieckiej Komendantury Miasta i Miejskiej Straży Przemysłowej w Jeleniej Górze budynki i urządzenia dawnej niemieckiej fabryki optycznej, przeznaczonej przez Niemców do produkcji szkła optycznego i elementów z tego szkła. Zarządzeniem Ministra zakład otrzymał nazwę:
                     PAŃSTWOWA WYTWÓRNIA OPTYCZNA
i, jak sama nazwa wskazuje, status przedsiębiorstwa państwowego, który posiadał aż do 1995 roku. W ciągu tych lat zmieniano nazwę przedsiębiorstwa, najpierw w 1950 roku na:
                     JELENIOGÓRSKA WYTWÓRNIA OPTYCZNA,
a w 1969 roku ostatecznie na:
                     JELENIOGÓRSKIE ZAKłADY OPTYCZNE.
   W tym też roku wprowadzono, przedstawiony na stronie tytułowej i obowiązujący do dziś, znak firmowy.
   Przejęty zakład obejmował halę huty, budynek pomocniczy z biurami i laboratoriami, parterową część hali optyki, kilka baraków oraz trzy budynki mieszkalne. Wyposażony był prawie kompletnie w urządzenia produkcyjne i laboratoryjne, z których część wymagała remontu. Istniały również duże zapasy szkła surowego i surowców do wytopu.
   Przed wojną w Polsce nie produkowano szkła optycznego, ale przewidywany rozwój przemysłu optycznego skłonił polskie władze do decyzji o podjęciu takiej produkcji w Jeleniej Górze. Przystąpiono więc do uruchomienia maszyn i urządzeń oraz przygotowania odpowiedniego oprzyrządowania.
   Najistotniejszy stał się wtedy problem załogi. Początkowo zatrudnionych było około 20 Polaków oraz około 60 Niemców. Prowadzony nabór zmierzał do pozyskania osób, które miały już jakiś kontakt z produkcją i obróbką szkła. Sprowadzono więc specjalistów w zakresie obróbki z PZO w Warszawie, a następnie hutników i szlifierzy repatriowanych zza Buga oraz z Francji i Belgii, a także z polskich hut. Pracownicy ci przejmowali wiedzę od niemieckich fachowców oraz w ramach szkolenia wewnętrznego i w przyzakładowej zasadniczej szkole zawodowej. Na bazie tej kadry, w następnych latach trzon załogi stanowili już wychowankowie polskich szkół zawodowych, techników i wyższych uczelni. Polscy specjaliści, którzy uruchamiali nasz zakład lub wnosili swój wkład w jego rozwój, tworzyli także później liczną grupę pracowników politechnik i instytutów naukowych kształcących nowe kadry i realizujących nowe opracowania.
   W okresie istnienia zakładu produkowano bardzo wiele wyrobów, które po okresach uruchamiania i produkcji albo przekazywano innym producentom, albo wycofywano. W ramach wyrobów przekazanych później innym wytwórcom warto wymienić przede wszystkim ampułki poziomicowe, naczynia laboratoryjne, szkła wodowskazowe, szkła ochronne dla spawaczy, lusterka samochodowe wewnętrzne (pryzmatyczne), soczewki sygnalizacyjne dla potrzeb komunikacji lądowej, morskiej i powietrznej, a przede wszystkim uruchomione, pierwszy raz w Polsce, elementy szklane do lamp kineskopowych polskich telewizorów. Do wyrobów, których produkcji po prostu zaniechano, można zaliczyć wiele elementów optycznych w postaci soczewek, pryzmatów, filtrów czy luster przeznaczonych do urządzeń optycznych takich jak: rzutniki, projektory filmowe, powiększalniki, lampy chirurgiczne itp. Wszystkie te wyroby były w okresie produkcji zawsze poszukiwane, a jakościowo spełniały żądane wymagania.
   Głównym jednak celem było opanowanie i rozwijanie produkcji szkła optycznego. Cel realizowano w latach 1946-89, to znaczy do momentu gdy, na skutek zmian politycznych w świecie, zapotrzebowanie ilościowe na szkło optyczne spadło poniżej opłacalnych ekonomicznie wartości. Przez lata produkcji następował rozwój ilościowy od około 1,5 tony w 1950 roku, do najwyższego poziomu około 400 ton rocznie w połowie lat 80-tych. Wynikało to zarówno z rozwoju asortymentowego (końcowo ok. 150 rodzajów) jak i postępu technologicznego. Zmiany dotyczyły, początkowo metody wytopu okresowego w donicach, a następnie przede wszystkim zasadniczego skoku jaki miał miejsce w 1974 roku, gdy zakupiono w Japonii know-how i wszystkie urządzenia do produkcji szkła metodą ciągłą z wykorzystaniem platyny jako materiału, w którym topiono szkło. Była to bardzo nowoczesna w tym czasie metoda, zainteresowanie którą wykazała jeszcze w 1990 roku, amerykańska firma CORNING. Drugim ważnym krokiem było uruchomienie w latach 1984-85 jednostopniowego ciągłego wytopu szkła kronowego w nowej wannie firmy Horn z ogrzewaniem elektrodowym i następnego formowania taśm szklanych. Produkcję taśm zakończono w 1990 roku, a wannę, po wielu dalszych modernizacjach, przeznaczono do produkcji prasówek okularowych. Produkowane w JZO szkło optyczne zabezpieczało potrzeby krajowe i było w różnych okresach przedmiotem eksportu.
   Istotną grupę w szkle optycznym stanowiły filtry optyczne, których opanowano 16 rodzajów oraz szkła specjalne takie jak: szkła dozymetryczne czułe na promieniowanie jonizujące, szkło neodymowe do laserów, filtry tellurowe, bloki wzierne ze szkła flintowego do komór jonizacyjnych i wiele innych. Z produkcji wszystkich tych szkieł zrezygnowano na przełomie lat 80-tych i 90-tych ze względu na brak zamówień.
    Od początków zakładu aż po dzień dzisiejszy, ważną pozycję produkcyjną stanowiły prasówki okularowe, będące bazą materiałową dla całego przemysłu oftalmicznego w kraju, a także przedmiotem okresowego eksportu. Obecnie są one dla zakładu główną bazą własnej produkcji szkieł okularowych. I w tej dziedzinie następował ogromny postęp od prymitywnych metod prasowania ręcznego z kostek szkła wycinanych ze sprowadzanych tafli szklanych, przez produkcję krążków szklanych w tzw. plackach, a następnie pojedynczo, do w pełni zautomatyzowanego procesu wykonywania gotowych prasówek. Zmiany te wpływały na pracochłonność produkcji, jej jakość, warunki pracy, zdolności produkcyjne i koszty. Dzisiejsza produkcja nie odbiega jakościowo od standardów światowych, a sama masa szklana charakteryzuje się poszukiwaną właściwością ograniczonej przepuszczalności promieniowania ultrafioletowego.
   W różnych okresach z różnym nasileniem zakład nasz produkował optykę oftalmiczną. Składały się na nią szkła przeciwsłoneczne zerowe oraz soczewki korekcyjne.
   Szkła przeciwsłoneczne zerowe zaczęto produkować w 1952 roku metodą dmuchania kul, rozcinania, a następnie wycinania krążków. W tej postaci szkła dostarczano odbiorcom wycinającym z nich profile i wstawiającym w okulary przeciwsłoneczne. W latach 1958-70 opanowano szereg barw o różnych charakterystykach dla różnych zastosowań. Praktycznie każdą barwę można było produkować w trzech absorpcjach (25, 50, 75%). Niestety ówczesny handel nie potrafił tych szkieł zagospodarować w związku z czym produkowano tylko szkła brązowe. W 1971 roku zmieniono całkowicie technologię przez zakup z Czechosłowacji specjalnego pieca tunelowego do gięcia krążków szklanych pod własnym ciężarem. Tafle szklane, z których wycinano krążki, kupowano również w Czechosłowacji. Produkcji zaniechano w końcu lat 80-tych, gdyż rynek zaczęły masowo opanowywać okulary przeciwsłoneczne plastikowe.
   Sferyczne soczewki korekcyjne bezbarwne zakład zaczął produkować już w latach 1951-53, a następnie produkcję wznowiono w 1962 r. z tym, że w tym okresie były to nadal soczewki sferyczne, ale barwione w masie służące równoczenie jako przeciwsłoneczne. Ze względu na właciwoci materiału były one małych średnic i w ograniczonym zakresie mocy czołowej.
W latach 70-tych pojawiają się na rynku szkła fotochromowe i w 1976 roku zakład rozpoczął produkcję takich soczewek z kupowanej w Jenie prasówki HELIOVAR. Trwały również prace nad rozwojem technologii obróbki. Jednym z podstawowych zagadnień było wprowadzenie narzędzi diamentowych najpierw do obróbki wstępnej, a następnie dokładnej. Ograniczone środki dewizowe zmusiły zakład na początku lat 70-tych do opracowania i uruchomienia w kraju nowoczesnych maszyn do obróbki wstępnej i dokładnej pojedynczych soczewek sferycznych. Zakupiono również nowoczesną myjkę ultradźwiękową. Zasadniczy postęp w zakresie szkieł sferycznych nastąpił w 1986 roku, gdy zakupiono od firmy LOH w RFN nowoczesną, półautomatyczną linię do ich obróbki. Pozwoliło to na zastosowanie nowych materiałów, eliminację naklejania szkieł do obróbki, dalszą poprawę jakości, wzrost wydajności i obniżkę kosztów. Ponieważ zaczęły się już zarysowywać oznaki kryzysu w przemyśle optycznym, w 1990 roku, zmierzając do rozszerzenia asortymentu szkieł okularowych, odkupiono z OPTA maszyny do obróbki szkieł astygmatycznych. Opanowanie tej technologii i dokupienie jeszcze nowocześniejszych maszyn pozwoliło na wprowadzenie na stałe do produkcji szkieł astygmatycznych. Powstała w ten sposób baza technologiczno-produkcyjna zapewniła zakładowi przejście z wieloasortymentowości na jednolitą produkcję, jaką była optyka okularowa. Zmiany polityczne w kraju spowodowały skierowanie zainteresowania zakładu na współpracę międzynarodową. Rozpoczęto rozmowy z amerykańską firmą CORNING, następnie rozszerzone na firmę ESSILOR z Francji. Mimo że końcowo nie doszło do utworzenia spółki joint-venture, rozmowy pozwoliły na ocenę pozycji zakładu w stosunku do czołowych producentów i dalsze ukierunkowanie rozwoju firmy. Zakończenie pertraktacji zagranicznych spowodowało podjęcie działań dla utworzenia spółki pracowniczej i doprowadziły ostatecznie do powstania spółki:
                     JELENIOGÓRSKIE ZAKLADY OPTYCZNE Sp. z o.o., które rozpoczęły swoją działalność 1 listopada 1995 roku.
Okres przygotowań pozwolił również na uporządkowanie wielu spraw majątkowych oraz ugruntowanie przyjętych kierunków rozwoju. Oprócz produkcji seryjnej utworzono dwa laboratoria szkieł recepturowych w Warszawie i Jeleniej Górze. Laboratoria te pozwoliły na bardzo istotne rozszerzenie asortymentu. Weszły do produkcji soczewki dwuogniskowe z niewidzialną linią podziału, soczewki lentikularne, progresywne, asferyczne itp. Wprowadzono na bazie zakupów z importu szeroki asortyment szkieł organicznych. Uruchomiono techniki próżniowego nanoszenia powłok przeciwodblaskowych i barwnych w tym, w 1997 roku, najnowocześniejsze wielowarstwowe powłoki przeciwodblaskowe w oparciu o technologię i aparaturę włoską. Dla szkieł organicznych wprowadzono barwienie chemiczne oraz utwardzanie powierzchni. Wszystkie te przedsięwzięcia pozwoliły na realizację w ogromnym zakresie hasła pełnego dostosowania produkcji do potrzeb rynku. Prace organizacyjno - techniczne ukierunkowane są równoczenie na jakość. Trwają przygotowania do certyfikacji zakładu pod kątem wymagań norm ISO 9000. Doskonalone są formy dystrybucji i skracanie terminów dostaw.
Uczestniczymy w giełdach towarowych, sympozjach lekarzy okulistów, wystawach i targach. Otrzymaliśmy różne dyplomy i odznaczenia m.in. w 1996 roku nagrodę ZŁOTEGO ŚRODKA na międzynarodowych targach MEDICA CONTROLA FARMACJA OPTICA. Staramy się dotrzeć do naszych odbiorców przez organizowanie spotkań w zakładzie i w różnych rejonach kraju. Wsłuchujemy się w uwagi i życzenia klientów dążąc do ich zaspokajania. Wydajemy wiele ulotek informacyjnych i reklamowych starając się ułatwić optykom pracę i zapewnić pełną informację o naszych wyrobach.